Если начать с корней, то прародителем нынешнего ЗАО «Красный Октябрь — Нева» можно считать акционерное общество «В. Савельев и Ко», электротехнический завод, который был основан в 1891 году. Ассортимент продукции предприятия менялся, исходя из требований времени: электрика, детали для мотоциклов и автомобилей, производство агрегатов для танков, а в 1939 году предприятие перешло под юрисдикцию Наркомата авиационной промышленности.
После Великой Отечественной войны на заводе шла разработка силовых агрегатов для вертолетов, двигателей и бортовых источников питания для ракет разного назначения — от зенитно-ракетных комплексов до баллистических ракет и ракет-носителей. Традиционно все советские предприятия оборонного комплекса должны были иметь в своих производственных планах выпуск товаров народного потребления. На «Красном Октябре» «норматив» выполнялся производством двигателей для мотовелосипедов и мопедов, а в 1985 году здесь началось серийное производство мотоблоков «Нева» МБ-2, положившее начало целому семейству малой сельскохозяйственной техники, выпускаемому сегодня под торговой маркой «Мототехника «Нева». Что касается качества продукции, то во времена СССР к «ширпотребу» предприятий оборонной отрасли относились с особым уважением. Сегодня «Красный Октябрь» выпускает комплектующие для вертолетов и боевых самолетов, а производство малой сельхозтехники в 2002 году выделилось в самостоятельное ЗАО «КО–Нева».
ТАМ, ГДЕ УРОВЕНЬ ЛОКАЛИЗАЦИИ ЗАШКАЛИВАЕТ
На площадку, где выпускается продукция под брендом «Мототехника «Нева», я шел в надежде увидеть сборочное производство, а попал на предприятие едва ли не полного цикла. В коллективе санкт-петербургского завода 250 сотрудников, и еще 180 человек трудятся на входящем в холдинг предприятии Великом Новгороде. Важно, что львиная доля комплектующих, которые используются при производстве техники, не связана с импортом: более 80 % деталей для выпускаемых здесь изделий произведено в России (импортируются только двигатели для агрегатов), а около 60 % комплектующих производится непосредственно на санкт-петербургском заводе. Разработка новых проектов и доработка уже выпускающейся техники также проводится в собственном конструкторском бюро.
С самого начала выпуска сельскохозяйственного оборудования на «Красном Октябре» существовало литейное производство, но если раньше плавка металла и отливка происходили в «ручном режиме», то сейчас производство максимально автоматизировано. Бруски алюминиевого сплава с нужными физическими и химическими свойствами загружаются в плавильную печь, после чего расплавленный металл направляется в раздаточную печь, где с высокой точностью дозируются нужные для отливки порции. Затем процесс литья под давлением: жидкий металл поступает в узел прессования, где под давлением порядка 400 бар в пресс-форме и происходит формовка изделия. Робот-манипулятор забирает готовую деталь, подносит ее к датчикам для проверки на целостность, остужает в ванне и отправляет на обрубной пресс. Как уже говорилось выше, весь процесс, от загрузки «чушек» металла в плавильную печь до выдачи готового изделия, полностью автоматизирован — оператор только следит за режимами работы оборудования. Что касается производительности участка литья под давлением, то ежегодно здесь производится 500 тонн алюминиевых заготовок. Причем не только тех, что используются для изготовления собственной продукции, выполняются заказы и сторонних предприятий.
После процесса литья под давлением детали (в данном случае это половинки корпусов редукторов для мотоблоков и мотокультиваторов) подвергаются дополнительной обработке, при которой в специальной камере их на протяжении двух минут «бомбардируют» трехмиллиметровой дробью — процедура так называемого «поверхностного уплотнения». Да и внешний вид изделия после такой обработки становится лучше. Но и это еще «полуфабрикат» — далее половинки корпусов отправляются в цех механической обработки.
Токарными и фрезерными станками с ЧПУ, конечно же, никого не удивить, но когда многофункциональное производство сконцентрировано на небольшой территории, это впечатляет. Уже знакомые отливки проходят финальную обработку: «под ноль» выводятся плоскости разъема и посадочные места для втулок, подшипников и сальников, нарезается резьба… Есть на участке станки, которые за одну операцию выполняют одновременно и токарные, и фрезерные работы, могут работать с длинномерными заготовками, когда метровые стальные прутки после обработки превращаются в изящные валы или тонкие шестерни… Или станок, который позволяет «скруглить» боковые грани зубьев шестерен — так они будут легче входить в зацепление при переключении передач редуктора. Производственная мощность цеха с тремя центрами зубофрезерной обработки позволяет выпускать в сутки более 3500 шестерен.
ВСЕ ПОД КОНТРОЛЕМ
Ассортимент продукции «Мототехника «Нева» обширен: мотоблоки и мотокультиваторы, садовые трактора и самоходные газонокосилки, газонокосилки и триммеры, снегоуборщики и мотобуксировщики, генераторы, бензопилы, кусторезы, воздуходувки… А еще большой перечень навесного и дополнительного оборудования. При этом количество выпускаемых изделий на всех уровнях производства сопровождается контролем качества. Это и визуальный контроль на участках производства, и контроль инструментальный, который осуществляется в заводской лаборатории, оснащенной самым современным оборудованием.
Проверки начинаются с момента поступления на завод металла для литья: методом спектрометрии оценивается соответствие химического состава исходного материала заявленным параметрам. После отливки готовые изделия выборочно проходят проверку на дефектоскопическом рентгеновском аппарате, позволяющем выявить нарушения целостности металла. Соответствие геометрии готовых деталей заложенным в чертежах параметрам проверяют на измерительной машине.
Обязательным испытаниям подвергаются и все готовые изделия, что подтверждается в документах индивидуальным клеймом сотрудника, проводившего проверку. Лишь после этого изделие передается на склад для последующей отправки клиентам. Если все-таки возникают вопросы по гарантийному случаю, то «историю болезни» всегда можно отследить по штрих-кодам или серийным номерам на деталях.
Что еще почитать:
Стоит ли брать подержанных «китайцев»? Опыт эксплуатации и отзывы владельцев
Свежие комментарии